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日系车企掉队,造假之后需再反思质量数据管理


“比美系便宜,比德系耐用”的日系车出事了。

日本汽车零部件巨头“曙光制动器工业公司”2月16日公布,该公司日本国内工厂生产的刹车及零部件产品中,有114000多项质检数据是篡改或者编造出来的。

其中,大约有5000项没有达到与汽车厂商约定的标准值。曙光制动器还公布,造假行为至少可以追溯到2001年,时间跨度长达20年左右。 

高田的杀人气囊、神户制钢以次充好以及本田机油门等余震未了,又日本一家汽车零部件工厂再次曝出数据造假丑闻。接二连三的负面新闻,让以“工匠精神”闻名的日本汽车业也跌落神坛,企业高管90度鞠躬的积极道歉,也变成网友调侃的“躬匠精神”。

虽然据此次事零部件波及到10家日系车企,这些车企重新检查后都认为产品性能没有问题,但是汽车产品的质量问题却再次受到了制造商及大众的强烈关注。

以信息技术代替人工质检

据了解当具有高技术的企业有一款产品质量过剩时,厂家可能一方面给出最严控制标准打击对手赢得顾客,一方面降本成本。当成本与质量不可兼得时,牺牲部分富余质量,可能就会产生数据造假。

曙光制动器解释称,引发数据造假问题的主要原因是公司内部监管机制不健全、合规意识淡薄。该公司表示今后将在质检环节导入信息技术,减少人工质检的比例。

质量检测信息技术是什么?

想要实现质量检测信息化,必须在整个质量检测流程中使用信息化技术。以传感器收集到零件真实信息,与标准数据比例是否存在超差等现象,质量数据分析与管理软件将传感器真实采集到的数据收录、比对、分析,反馈给质量工程师,甚至是直接反馈给加工生产线,为调整生产机制提供有效数据。

如今的质量检测技术种类多、涵盖流程广,从最初产品设计时的CAE技术,精确地仿真出零件的动力学、热学、声学等方面的信息。到生产加工过程中对机床加工质量的线上监控,让加工过程本身就具有高质量。同时,如今的质量技术还将高精度的检测设备集成于生产线中、生产线旁与生产线下等多个场景中,面向汽车大型车身钣金件、微小汽车电子部件等都有灵活高效的检测技术支持。

而建设于这些流程之上的智能质量管理系统可以从大数据分析开始,首先专注于制造过程的数据统计分析和质量数据可视化管理,以人、机、料、法、环为主线,贯穿企业制造PDCA全过程。而基于CAD和结构树的数据管理系统,可以专注于汽车钣金件、内外饰等产品的塑型、成型过程,用于尺寸规划、测量数据采集、产品质量数据管理、尺寸结案合网分析和3D报告展示等。更智能的智量管理平台更是贯穿于产品全生命周期,为企业提供产品质量控制信息、测量程序、检测数据、测量设备及人员等全面质量信息和工作流程的信息化管理。基于智慧质量管理平台可以完成测量设备的互联互通、本企业的质量管理系统、供应商质量管理以及更大范围大数据管理分析,让质量信息成为零件的身份证。

零件生产与整体装配一盘棋

随着质量专业的发展和成熟,人们逐渐认识到“管理的质量”和“对质量的管理”同等重要,企业不仅仅需要强化对于制造质量的管理,同时还需要突出对所有组织过程的质量的管理。

未来的智能制造,无论规模大小,都需要打破信息的孤岛,建立串起每个环节的质控网络,使系统更具灵活性和响应性。质量将会融入到制造过程中,与产品设计、工艺设计以及制造过程无缝集成,并延伸出工厂范畴,实现整个供应链乃至产品全生命周期的监控与管理。

海克斯康:质量信息化专家

凭借前瞻性的战略布局和推动数字化变革的决心,海克斯康具备了在设计工程、生产制造、计量检测领域的全面综合能力。通过日益增加智能化系统和互联设备,为客户提供数据洞察和可操作的信息。

从融入加工生产线的自动化测量系统到设备健康管理,从质量状况的实时洞察到过程质量追溯,从运营KPI分析到供应商管理,从过程能力监控到趋势预警……海克斯康面向智能工厂的解决方案,通过建立在制造过程中的实时智能反馈,推动运营的卓越。通过智能的连接质量相关数据,为客户提供了对于产品质量的更全面了解,确保产品开发、过程能力、日常质量管理和关键的绩效指标可控并实现持续的改善与优化。

利用数字主线,海克斯康通过智能质量、设计质量、制造质量和测量质量将质量嵌入到产品全生命周期,连通设计、制造、质量等环节,为制造业提供智能预测、智能预防和智能纠正全方位管控体系,从而实现制造全流程和整体系统的改善,实现品质与生产力的提升,推动以质量为核心的智能制造。



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