行业检测难点：
轮毂，作为汽车行驶部分的主要承载件，是整车最重要安全部件之一。因而对其各尺寸的检测精度要求非常重要，需要对轮毂进行全检或抽检检测，保证其高质量、高精度的同时，确保每种类型轮毂、每个加工环节的可靠性。
面临挑战：
轮毂抽检轮毂时，由人工进行搬运，劳动强度大；毂种类繁多、数量大，无法实现有效的测量管理；当前主要对班次首末件进行抽检，其余时间测量机利用率低；人工手动进行轮毂测量位姿的找正，误差大，效率低；人工对轮型进行识别，并选择测量程序，对人员要求高，存在出错风险；测量结果的保存没有统一规划，后续追踪难度大。
方案应用介绍：
海克斯康轮毂智能制造方案，以专业的测量设备和权威的测量软件为平台，加之针对工件定制化开发的送料、定位、识别和检测、质量分析等-体化的自动化解)决方案，实现多种轮毂测量过程的自动化、智能化，是目前业内唯一的轮毂智能制造解决方案。
适用行业：轮毂行业
适用零部件：轻质铝合金轮毂、锻造轮毂
系统功能：自动周转、自动搬运、自动识别、自动位姿调整、自动测量、自动分拣、数据自动存储并上传至MES、智能显示设备状态及测量数据分析
可同时检测多种轮毂；
准确识别多种工件类型及位姿状态，并自动调用测量程序；
人工或自动判定全检、抽检、关键尺寸和全尺寸等多种检测方式；
全检设备空闲时间可进行抽检，抽检率由不足1%提高到5%以上，远高于其质量要求；
测量机工作时间由75%提高到90%以上；
传统的测量方式，-个操作人员管理一合测量设备:采用本方案后，一个操作人员可对整个系统、多台测量设备进行管理:，以三台测量机组成自动化单元为例，操作人员可由6人减少至2人(两班倒)，极大的降低了人工成本；
提供定制化报告输出，满足各种个性化需求；
操作界面直观，实时显示状态及报警，可根据客户需求定制操作界面；
系统相关工件、设备、人员、检测结果等数据自动上传至MES系统，并进行信息互通及综合的统计分析，以实现全生命周期的质量控制。
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