行业检测难点：
转向节是汽车转向桥中的重要零件之一，能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向。一个优质安全的转向节，其各个尺寸的精度非常重要，它承受着多变的冲击载荷，直接影响整车的行驶性能。质量控制是生产过程中必不可少的一环，通常情况下，数控车床对转向节毛坯进行轴孔、安装面、中心轴的机械加工；加工中心进行螺栓孔和定位孔等加工。在生产过程中，需要对转向节进行全检或抽检检测，保证其高质量、高精度，确保每一个加工环节的可靠性。
面临挑战：
工件种类繁多，编程复杂；批量生产，检测节拍要求高；缺少灵活的检测方案，无法准确匹配全检与关键尺寸检测等多种合适的检测方式；人工识别工件和选用测量程序难度大，易出错；传统检测主要针对班次的首末件进行抽检，测量设备利用率低；人工检测劳动强度大、成本高、误差大；测量报告格式单一，无法实现定制；人工保存测量结果，数据追溯性差，数据信息管理缺失；设计、制造及检测数据无法进行统一的有效分析，造成“信息孤岛”。
方案应用介绍：
海克斯康转向节自动化在线检测及智能闭环刀补方案，是专为转向节产品自动化项目，打造的全自动加工、检测一体化生产线，将海克斯康专业的测量设备和软件构成检测中心，加之清洗中心、车铣中心、加工中心等，在产品批量生产时及时检测并控制其相应位置关键特征尺寸。生产线采用行架机器人上下料，自动识别、自动检测的方式，实现多种转向节测量过程的自动化、智能化，是目前业内唯一的转向节智能制造解决方案。
适用行业：汽车行业
适用零部件：铸造转向节
系统功能：自动周转、自动上下料、自动识别、自动装夹、自动测量、自动分拣、数据自动存储及统计分析、智能显示设备状态及报告展示
国内首个将清洗中心、车铣中心、加工中心和检测中心集成的全自动加工检测系统，无需人工参与即可完成转向节的全制造周期，并进行智能化数据存储分析，反馈至每一生产环节，形成完善的智能制造循环系统。
可同时检测多种类型转向节；
准确识别多种工件类型及位姿状态，并自动调用测量程序；
整套系统的自动化，完全替代以往的人工操作，原测量1件的时间约为10分钟，采用本方案后，测量1件的时间约为3分钟，测量10件的时间约为25分钟，检测效率提高到4倍；
多台设备集中管控，机器人根据测量设备的负荷智能分配测量任务，减少机器闲置时间，测量设备工作时间由60%提高到90%以上，可满足24小时全天候生产；
提供定制化报告输出，满足各种个性化需求；
可根据客户需求定制操作界面，可通过触屏操纵整个系统的运行指令；
系统相关工件、设备、人员、检测结果等数据自动上传至企业综合质量管理系统，并进行信息互通及综合的统计分析，以实现全生命周期的质量控制。
鲁公网安备37020002000329号