行业检测难点：
齿轮，是汽车变速箱中重要组成部分，在变速箱齿轮组装过程中，齿轮与齿轮之间的配合对于整个变速箱的传动、噪音、寿命等影响极大，所以齿轮相位角的检测尤为重要。
目前齿轮的相位角检测通常采用三坐标测量机的接触式检测，检测过程复杂，检测效率较低，而且通常齿轮相位角检测都是独立工序设置，很难与其他生产工序集成；
面临挑战：
齿轮相位角分选采用非接触式检测，需要对整个齿轮轮廓点云进行获取，为了保证检测精度，点云的获取要完整，所以就要求对齿轮轮廓特征进行无死角扫描；
齿轮相位角分选精度要达到0.02°，对于转台、线激光扫描硬件精度要求高，同时对于点云分析软件算法精度要求也非常高；
检测节拍从传统的三坐标检测12分钟，提高到非接触扫描检测50秒，对于整个系统节拍要求非常高；
系统不单纯是独立的齿轮相位角分选设备，同时需要集成上下料系统、消磁及硬度检测系统、视觉引导打标系统等，集成度非常高；
方案应用介绍：
齿轮相位角自动检测方案主要应用在新能源汽车行业，实现新能源汽车变速箱齿轮相位角的自动非接触检测及分拣；
适用行业：汽车行业、变速箱齿轮加工行业
适用零部件：齿轮
系统功能：自动上下料、工件消磁、巴克豪森硬度检测、相位角分选、自动挑战、自动打标、Q-DAS数据分析等
• 采用线激光扫描+点云处理的方式，实现工件的轮廓尺寸分析，检测节拍仅需50s
• 通过5组线激光传感器，采用立体分布方式，实现了齿轮全轮廓无死角扫描，确保点云数据的准确性
• 可以针对于提取的点云数据进行高效、高精度数据分析，确保检测精度±0.01mm
• 摆脱了“多地多工位”的检测方式，通过集成消磁装置、巴克豪森硬度检测、打标、视觉引导等，实现了单工位多功能
• 连续3件检测不合格，自动启用挑战程序，自动校准设备的检测精度，确保检测过程的稳定性
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